品質管理

目的: 加工材料の品質を初期段階で確保し、不良品の混入を防ぐ。

実施内容:

入庫材料について外観検査、寸法測定、成分分析などを実施。

各材料が指定された基準値を満たしているか確認。

検査結果をデータベースや台帳に登録し、履歴を管理。

不良品や疑わしい材料は隔離し、サプライヤーに連絡して対応を協議。

目的: 材料の状態を明確化し、品質管理を徹底する。

実施内容:

合格品には「検査済み」ラベルを貼付し、使用可能な領域に保管。

不良品には「不良品」ラベルを貼付し、隔離保管、廃棄または返品手続きを開始。

未検査品には「検査待ち」ラベルを貼付し、専用の保管エリアに移動。

ラベルには検査日、ロット番号、品名などを記載しトレーサビリティを確保。

目的: 最終製品が顧客要求仕様を満たすことを保証。

実施内容:

検査項目：寸法検査、外観検査、機能性試験、部品の耐久試験など。

検査基準を顧客の仕様に基づき設定。

専任検査員がチェックリストに基づき検査を実施。

検査記録を残し、合格品には出荷許可を与える。不合格製品は原因調査を行い、必要に応じて再加工または廃棄。

目的: 検査結果の信頼性を保持するため、機器の精度を維持する。

実施内容:

定期的な校正スケジュールを設定し、据え付け状態や精度の確認を実施。

日常的に使用前後に簡易点検を行い、異常があれば修理または交換。

校正作業における記録や証明書を保管。

校正期限切れの機器は使用停止し、適切な機器と交換。

目的: 生産中の異常を早期に発見し、問題を未然に防ぐ。

実施内容:

巡回検査タイミング：始業時と中間時の2回。

検査範囲：作業員の手順、設備の稼働状況、製品状態、作業環境など。

専用チェックシートを使用し、異常が発生した場合は詳細に記録。

異常発見時は現場で仮対策を講じ、詳細調査後に恒久対策を実施。

重大な問題については管理者へ即時報告し、対応を指示。

目的: 顧客満足度を維持し、企業としての信頼性を確保。

実施内容:

顧客からの品質に関するクレームは即時受け取り、担当部署に連絡。

関係する製品ロットのトレーサビリティを使用して原因を迅速に追究。

問題の原因が明確になれば、改善策を設計し、再発防止の対策を講じる。

改善作業の進捗を顧客に定期的に報告し、信頼回復を図る。

改善後のプロセスや仕様変更は社内全体に共有し、品質を底上げ